Vleeskuikenhouder Ramon Harmes van Harmes Pluimvee BV uit Klazienaveen zorgt er met zijn mestverbrandingslijn voor dat de kringloop op het pluimveebedrijf verder gesloten wordt. Met de techniek brengt hij als eerste pluimveehouder in Nederland al ruim drie jaar mest tot waarde. Vele berekeningen van adviseurs vooraf gaven aan dat de installatie in zeven jaren terugverdiend werd. De Drentse ondernemers moest de nodige kinderziektes overwinnen. Hij is daarom oprecht over de verwachte terugverdientijd. “Die vond ik zelf toen al te ambitieus. We zijn met de mestverbrandingslijn de nodige beren op de weg tegengekomen en ik heb enkele slapeloze nachten van gehad, maar alleen met de juiste mensen om je heen en vooral eerlijke adviseurs kom je op het eind. Tot nu toe heb ik er geen dag spijt van gehad.”
De 2.500 ton mest, die de vleeskuikens van Harmes jaarlijks produceren, wordt via de drooginstallatie gedroogd tot negentig procent droge stof. Na het drogen is er nog 1.700 ton over. Daar gaat zevenhonderd ton van in de kachel, de rest wordt afgevoerd voor verwerking tot mestkorrels. “De ingedroogde mineralen van pluimveemest zijn zeer geschikt als kunstmestvervanger. Zo brengt deze droge mest nog een leuke vergoeding op”, vertelt Ramon Harmes. De warmte wordt gebruikt voor het verwarmen van de stallen en de bijgebouwen en het drogen van de mest.
Harmes houdt de reguliere vleeskuikens in een zeven weekse cyclus waarin de warmtevraag varieert. In de eerste twee weken is er meer warmtevraag in de stallen en is er minder warmte over voor het drogen. Daarna wordt de temperatuur in de stallen langzaam naar beneden gebracht en is er weer meer warmte beschikbaar voor het drogen. De as uit de kachel, waar fosfaat en kali in zit, kan ingezet worden voor de akkerbouwtak.
“Een ideale oplossing voor bedrijven vanaf zo’n honderdvijftigduizend kuikens. Wij zijn met 260.000 kuiken en de bijbehorende warmtevraag misschien wel wat ‘te groot’”, vertelt Harmes over de capaciteit van de kachel. De kachel is gekocht met een vermogen van 550 kilowatt. “We halen er nu zo’n vierhonderd kilowatt uit. Dus dat betekent dat we de rest nog met gas moeten bijstoken. Dat is eigenlijk niet de bedoeling. We zijn nog steeds bezig om het rendement van de kachel te verbeteren.”
Het bedrijf in Klazienaveen heeft nog ongeveer honderdvijftig hectare akkerbouw dat volledig in dienst staat van de pluimveetak. Op zo’n zestig hectare wordt korrelmais verbouwd, op nog een keer zestig hectare tarwe. Voor de vruchtwisseling zit er circa 25 hectare bieten in het bouwplan. Ook wordt er grond geruild voor aardappelteelt. De akkerbouwtak is ooit 250 hectare geweest. Toen werden er onder andere zelf ook zetmeelaardappelen verbouwd. Qua inkomsten werd dit minder interessant en besloot Harmes om de pluimveetak te verdubbelen. “Ook met het oog op arbeid was dit een betere keuze.”
Het kernvoer wordt door de voerfabriek geleverd. Met het inmengen van de korrelmais, die gemalen wordt, en tarwe kan er volgens Harmes behoorlijk op de voerkosten bespaard worden. “Kernvoer blijft gewoon nodig waar de enzymen en vitaminen en dergelijke inzitten. Ook zijn we soja als eiwitbron gewoon nog nodig. Toch kunnen we met korrelmais en tarwe gemiddeld wel ongeveer 35 procent van het rantsoen vervangen.”
Al langer plannen
Het idee van mestverbranding komt niet zomaar uit de lucht vallen. De vader van Ramon Harmes had er rond 1989 al eens een gesprek met een installateur over. Het idee is sindsdien blijven borrelen. Rond 2000 toen mest afzetten erg duur was, werd de mest uit de stallen op de eigen akkers uitgereden. “We zijn blijven zoeken naar alternatieven. In 2014 werd mest niet meer gezien als afval om te verbranden maar als bijproduct en zo konden we het op het eigen bedrijf gaan verwerken.” Rond 2007 ontstonden de plannen om het bedrijf uit te breiden en het aantal dierplaatsen te verdubbelen. “We zijn toen ook naar het verwarmingssystemen gaan kijken en een houtkachel was voor mij een serieuze optie. Uiteindelijk is het de keuze in 2016 op de verbranding van mest geworden.”
Een investering van ruim een miljoen euro in een nieuwe mestverbrandingstechniek maak je niet zomaar. De bank zag de pioniersplannen desalniettemin zitten. Met een provinciale ‘greendeal’ subsidie en de subsidieregeling Versneller Innovatieve Ambities van het Samenwerkingsverband Noord-Nederland werd er voor het project 250.000 euro binnengehaald. “Een substantieel deel, wat voor ons ook aanleiding was om door te pakken. Zonder deze subsidie hadden we het niet gedaan.”
De investering werd gemaakt in een Duitse mestkachel van 550 kilowatt, een mestloods van dertig bij dertig meter, een drooginstallatie en bijbehorende voorraadbunkers. De mest wordt na de ronde uit de stal gehaald en moet gewogen en gemonsterd worden en gaat naar de verse mesthal. Vervolgens gaat de verse mest de menger in, die met het product daarna de droger voorziet. Vanuit de droger gaat de gedroogde mest naar de kachel en als deze geen aanvoer vraag heeft, gaat het naar de gedroogde mesthal zodat de droger gewoon 24 uren per dag draait. Naast de stallen wordt de warmte voor het droogproces ingezet en worden alle gebouwen van het bedrijf, inclusief het woonhuis, er mee verwarmt. Met een waterbuffer van 250 kuub worden de pieken in de warmtebehoefte opgevangen.
Terugverdientijd
“De terugverdientijd van de installatie zou zo’n zeven jaar zijn. Daar stond ik toen al wat sceptisch tegenover. Je bent toch aan het pionieren. Achteraf bleek mijn scepsis ook wel gerechtvaardigd. We gaan richting de tien jaren nu. Vooral het extra gas en de onderhoudskosten van de kachel zijn extra kostenposten. Ook vraagt de mestverbrandingslijn qua aandacht meer tijd dan dat van te voren werd verwacht. Het telkens schoonhouden van de installatie kost meer werk dan verwacht door de hoeveelheid stof die er in de gedroogde mest zit. We zitten eraan te denken om de mest te gaan pelletiseren zodat er minder stof vrijkomt bij de verbranding. Ook de luchtwasser is niet opgewassen tegen deze hoeveelheden stof. Hier zijn nog steeds gesprekken gaande over de oplossing.” Volgens Harmes zit er per dag ongeveer anderhalf uur werk in de installatie en één keer per zeven weken gaat de installatie uit voor de schoonmaak van ongeveer twee dagen. “In de praktijk heb ik een medewerker op de verbrandingslijn lopen. En iedere dag begint voor mij met een rondje ‘kachel’ en het hele proces.”
Bovendien ervaart Harmes dat de overheden moeite hebben met de omgang van een pioniersproject zoals die in Klazienaveen. “Zo hebben wij een SDE-subsidie op warmte. Voor de houtkachel is dat op drie- tot vierduizend vollast-uren, terwijl de kachel op achtduizend uren zit. Je zou dan zeggen, breidt de subsidieregeling uit, maar dit blijkt zeer moeizaam en hieraan wil de Rijksdienst voor Ondernemend Nederland tot nu toe nog geen medewerking aan verlenen. Aan zulke dingen merk je dat er geen referenties zijn en dat je aan het pionieren bent.” Ook de datalogging, het meten van warmte en het wegen en monsteren van mest, is voor Harmes veel ‘dubbel werk’. “Dit soort dingen zijn enorm frustrerend en werkt een grotere uitrol niet in de hand. Terwijl dit natuurlijk een ultieme vorm van het sluiten van de kringloop in de landbouw kan zijn. Als ze dit echt praktijkrijp willen maken, dan moet de regelgeving wel veel eenvoudiger.”
Ondanks alle beren op de weg heeft Harmes er geen spijt gehad. Hij vindt dat de mestverbranding het bedrijf complimenteert. Met de aanleg van zonnepanelen in 2011 en een uitbreiding van de panelen in 2012 en 2019 wekt het bedrijf ruim zeshonderd kiloWatt op. In principe voldoende voor de energiebehoefte van het bedrijf. “Alleen wordt de stroom overdag opgewekt. Ook in de nacht verbruiken wij stroom, dus zou je graag de energie opslaan.” Een windmolen zou veel interessanter kunnen zijn. Ook de luchtwasser en het inzetten van het spuiwater voor de stikstofbehoefte van de akkerbouwtak sluiten de kringloop nog verder. “Zo proberen we altijd wel te zoeken naar slimme oplossingen.”
Tekst en beeld: Martin de Vries
